Una grieta en un perfil, una pieza de bicicleta o una carcasa de aluminio no se repara igual que el acero: el material conduce el calor con rapidez y su óxido superficial se funde mucho más tarde que el propio metal. Para obtener una unión limpia hay que elegir bien el proceso, preparar la superficie y controlar el calor desde el primer punto hasta el último. Explico las técnicas más útiles, los materiales adecuados, los parámetros orientativos y los errores que suelen arruinar el cordón.
La preparación y el control del calor deciden el resultado
- TIG en corriente alterna ofrece el mejor control y acabado en chapas finas.
- MIG con argón puro resulta más rápido para espesores medios y trabajos repetitivos.
- La superficie debe desengrasarse y cepillarse con un cepillo inoxidable exclusivo.
- El caudal habitual de gas se mueve entre 8 y 18 l/min, según el proceso y la configuración.
- Los valores de amperaje son solo un punto de partida: conviene hacer una prueba en un retal de la misma aleación.
Soldar aluminio exige entender por qué se comporta de otra manera
El aluminio metálico empieza a fundirse alrededor de los 660 °C, pero la capa de óxido de aluminio que lo cubre necesita aproximadamente 2.050 °C. Esa diferencia explica muchos cordones que parecen estar calientes, pero no llegan a fusionar correctamente la junta.
Además, el material evacua el calor con mucha rapidez. El resultado es engañoso: al principio parece que no ocurre nada y, de repente, la pieza se reblandece o se perfora. Yo prefiero avanzar con una aportación de calor controlada y observar el baño de fusión, en lugar de intentar compensarlo subiendo el amperaje sin criterio.
La corriente alterna cumple una doble función
En TIG se utiliza normalmente corriente alterna o AC. Durante una parte del ciclo ayuda a romper el óxido superficial y durante la otra concentra la energía para fundir el metal base. Esta limpieza eléctrica complementa la preparación manual, pero no la sustituye.
Muchas máquinas permiten ajustar el balance AC, es decir, la proporción entre limpieza y penetración. Como punto de partida puede funcionar una configuración cercana al 65-75 % de EN, aunque la escala cambia según el fabricante. Si aparecen pequeñas manchas oscuras parecidas a pimienta en el baño, suele faltar limpieza o sobrar contaminación.
Qué técnica elegir según la pieza y el acabado
Para bricolaje doméstico no existe un método universal. La elección depende del espesor, la longitud del cordón, el aspecto final y la resistencia que tendrá la unión. En mi opinión, comprar una máquina TIG solo para reparar una pequeña pieza rara vez compensa, mientras que para trabajos visibles y repetidos la inversión sí puede tener sentido.
| Método | Cuándo lo elegiría | Ventajas | Limitaciones |
|---|---|---|---|
| TIG AC | Chapas finas, piezas visibles y reparaciones precisas | Gran control, cordón limpio y pocas proyecciones | Es más lento y exige coordinación y práctica |
| MIG | Perfiles, piezas medias y cordones largos | Mayor velocidad y buena productividad | Alimentar bien el hilo de aluminio requiere una configuración específica |
| Electrodo revestido | Reparaciones puntuales en lugares donde no hay otra opción | Equipo relativamente sencillo | Arco más difícil de controlar, escoria y acabado inferior |
| Soldadura fuerte con varilla | Piezas no estructurales y pequeñas reparaciones domésticas | Puede hacerse con soplete y menor temperatura | No equivale a una soldadura por fusión y no debe usarse para cargas críticas |
El TIG suele ser la referencia cuando importa el acabado. El MIG gana cuando hay que avanzar deprisa, pero necesita hilo específico, rodillos adecuados y, en muchos equipos, una antorcha spool gun o sistema push-pull para evitar que el hilo blando se atasque.
Las varillas de baja temperatura pueden servir para una carcasa, un soporte decorativo o una pequeña reparación sin responsabilidad estructural. Yo no las usaría en una barandilla, un elemento sometido a vibración o una pieza cuya rotura pueda causar daños. En esos casos conviene recurrir a un soldador cualificado.
Cómo preparar el aluminio antes de encender el arco
La preparación ocupa pocos minutos y suele marcar más diferencia que cambiar de electrodo o tocar un parámetro de la máquina. Una soldadura sobre grasa, humedad o polvo puede presentar porosidad, falta de fusión y contaminación aunque el cordón tenga buen aspecto exterior.
- Identifica la aleación y el espesor. No es lo mismo un perfil 6061 que una pieza fundida o una chapa de la serie 5000. Si la pieza es estructural, confirma el material antes de seleccionar el aporte.
- Elimina pintura, anodizado y suciedad en una franja de al menos 10-20 mm alrededor de la junta. Las capas superficiales pueden liberar contaminantes y dificultar la protección gaseosa.
- Desengrasa con acetona o un producto compatible y deja evaporar completamente. No utilices disolventes clorados ni trabajes sobre una superficie húmeda.
- Cepilla el óxido con un cepillo de acero inoxidable reservado solo para aluminio. Un cepillo usado en acero puede incrustar partículas y generar inclusiones.
- Ajusta y sujeta las piezas sin forzar la junta. En chapas delgadas, una separación excesiva facilita la perforación y una presión mal repartida puede deformar el conjunto.
- Empieza pronto después de limpiar. La capa de óxido vuelve a formarse rápidamente, por lo que no conviene dejar la pieza preparada durante horas.
También limpio la varilla TIG y protejo el hilo MIG del polvo y la humedad. Es un detalle fácil de pasar por alto, pero el material de aporte contaminado puede llevar el problema directamente al baño de fusión. Las guías técnicas de Miller Welds insisten en mantener consumibles y superficies protegidos, una recomendación que en el taller doméstico tiene exactamente el mismo sentido.
Cómo ajustar el equipo para un primer cordón fiable
Los siguientes valores sirven para comenzar una prueba en TIG con aluminio limpio y en posición plana. No son una receta cerrada: la aleación, el tipo de junta, la longitud del arco y la capacidad real de la máquina pueden cambiar bastante el resultado.
| Espesor aproximado | Intensidad TIG orientativa | Varilla de aporte | Observación |
|---|---|---|---|
| 1 mm | 30-50 A | 1,6 mm | Avance rápido para no perforar |
| 2 mm | 50-80 A | 1,6-2,0 mm | Controlar la acumulación de calor |
| 3 mm | 70-110 A | 2,0 mm | Baño pequeño y velocidad constante |
| 5 mm | 110-150 A | 2,4 mm | Puede necesitar más de una pasada |
| 8 mm | 150-220 A | 3,2 mm | Preparar la junta y valorar un precalentamiento controlado |
Para TIG suele emplearse argón al 100 %, con un caudal aproximado de 8-12 l/min y una tobera que cubra bien el baño. Un caudal excesivo no siempre protege mejor, porque puede crear turbulencias y aspirar aire; si el cordón se ensucia, reviso antes las fugas, la posición de la tobera y las corrientes de aire.
Cómo escoger la varilla de aporte
Las varillas ER4043 suelen fundir con facilidad y ofrecen buena fluidez, mientras que las ER5356 pueden aportar mayor resistencia y se emplean con frecuencia en ciertas aleaciones de aluminio. La compatibilidad con el metal base es más importante que elegir una varilla simplemente porque deja un cordón brillante.
Si se trata de una pieza de fundición, una aleación desconocida o un componente sometido a carga, no improvisaría. La soldadura puede modificar las propiedades de la zona afectada por el calor, especialmente en aleaciones tratadas térmicamente como algunas 6061. El cordón puede verse perfecto y, aun así, la pieza perder resistencia cerca de la unión.
Cómo hacer la unión paso a paso
Proceso TIG
- Coloca la pieza en posición estable y realiza varios puntos de sujeción separados de forma regular.
- Abre el gas unos segundos antes de iniciar el arco para desplazar el aire de la tobera.
- Mantén un arco corto de aproximadamente 2-3 mm y evita tocar la superficie con el tungsteno.
- Espera a que aparezca un baño brillante y limpio antes de añadir la varilla. Introducir aporte demasiado pronto puede atrapar óxido.
- Añade pequeñas cantidades de material en el borde delantero del baño, sin golpear ni sumergir la punta de la varilla.
- Reduce la intensidad al terminar y mantén la protección de gas unos segundos para evitar la oxidación del tungsteno y del cordón caliente.
En chapas finas trabajo por tramos cortos, alternando zonas para que el calor no se acumule. Si el borde empieza a colapsar, no intento salvarlo acelerando sin más: retiro calor, dejo enfriar y compruebo si la junta necesita un mejor ajuste.
Proceso MIG
Para MIG se utiliza normalmente argón puro, hilo de aluminio y una alimentación preparada para este material. Un revestimiento interior de teflón o grafito, rodillos con garganta en U y una guía corta ayudan a reducir los atascos. La técnica de empuje suele ofrecer una mejor cobertura de gas que tirar de la antorcha.
En piezas pequeñas conviene puntear cada 30-50 mm, según la geometría, antes de cerrar el cordón. Un caudal cercano a 18 l/min aparece como referencia habitual en algunas guías formativas, pero debe ajustarse a la tobera, la posición y las corrientes de aire del lugar de trabajo.
Qué errores producen un cordón débil o poroso
La mayoría de los fallos no nacen de una sola causa. Cuando aparece un cordón gris, irregular o lleno de pequeños agujeros, reviso la secuencia completa en lugar de culpar inmediatamente al amperaje.
- Porosidad: suele relacionarse con humedad, grasa, caudal insuficiente, fugas o una protección de gas alterada por el viento.
- Falta de fusión: puede deberse a óxido sin retirar, poca energía, una velocidad excesiva o una junta mal preparada.
- Perforación: aparece cuando se concentra demasiado calor en chapa fina o se detiene el avance sobre un mismo punto.
- Tungsteno contaminado: ocurre al tocar el baño o la pieza. Hay que parar, cortar la parte afectada y volver a afilarlo.
- Cordón ennegrecido: apunta a una protección gaseosa deficiente, contaminación superficial o una distancia de arco demasiado grande.
- Deformación: se reduce con punteado frecuente, mordazas, disipadores y una secuencia que distribuya el calor.
Un brillo uniforme no garantiza por sí solo una unión resistente. Para piezas importantes compruebo la penetración en un retal, examino ambas caras y, si es necesario, hago una prueba de carga controlada. Las recomendaciones de Miller Welds también señalan que una limpieza excesiva mediante el balance AC puede erosionar el tungsteno, así que conviene equilibrar limpieza y penetración en lugar de llevar un control al extremo.
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Seguridad que no conviene negociar
Trabajo con pantalla de soldadura adecuada, guantes de cuero, ropa que cubra la piel y ventilación suficiente. Retiro pinturas, aceites y materiales inflamables del entorno, sujeto la botella de gas en posición vertical y reviso las conexiones antes de abrirla.
En un espacio cerrado, una extracción localizada es mucho más segura que confiar solo en una ventana. Si la pieza ha contenido combustible, productos químicos o presión, no la caliento ni la sueldo hasta que un profesional confirme que está completamente limpia y desgasificada.
La decisión correcta depende más de la pieza que de la máquina
Para una chapa fina y visible, yo elegiría TIG AC si ya tengo práctica y necesito controlar cada milímetro. Para perfiles de 3-8 mm o varios cordones repetidos, MIG suele ahorrar tiempo. En cambio, una reparación doméstica sin exigencia estructural puede resolverse con soldadura fuerte, siempre que se acepte su menor alcance.
La prueba más honesta consiste en preparar dos recortes del mismo material, ajustar la máquina y doblar o someter a esfuerzo la unión de prueba. Si el proyecto afecta a una barandilla, una estructura, una bicicleta, una instalación sometida a presión o una pieza de seguridad, mi recomendación es clara: dejar la ejecución y la inspección en manos de un profesional cualificado.
En trabajos de bricolaje, el mejor resultado no suele venir de comprar el equipo más caro, sino de limpiar bien, sujetar la junta y practicar con el mismo espesor. Cuando esas tres cosas están controladas, el ajuste fino del gas, el balance AC y la velocidad de avance se vuelve mucho más sencillo.
Una comprobación final antes de dar la reparación por terminada
Antes de retirar las mordazas, reviso que el cordón sea continuo, que no haya poros visibles y que la pieza no se haya desplazado. También elimino restos de cepillado y marco, si hace falta, el tipo de aleación y varilla utilizados para futuras reparaciones.
El aluminio permite resultados muy limpios, pero castiga las prisas. Superficie preparada, proceso adecuado y calor bien distribuido son la combinación que más se repite en las uniones que funcionan, tanto en un pequeño proyecto del hogar como en una reparación de taller.
